TPM定义发展历史

课程背景：

TPM英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。

TPM管理模式的产生：设备保全1950年之前为事后保全1950年以后改良保全(CM)1955年前后预防保全(PM)1960年前后保全预防(MP)和生产保全(PM)，日本企业在引入美国预防保全(PM)之后，无论如何努力仍无法达到”故障为0”的挑战目标，于是引入全员的思想，让设备的使用部门共同参与，收到了惊人的效果。1971年TPM管理产生了。

TPM管理从其产生的过程来看是设备管理发展到相应阶段的产物。但经过世界许多企业30多年的不断实践和创新，TPM管理已大大超越设备管理的范畴，成为企业强化“体质”革新改善的管理模式。几十年过去了，许多世界500强企业仍然几十年如一日持续推进……〔自1971年-2005年，荣获“TPM优秀奖”的企业已经达到2034家）。

TPM管理发展的三个阶段：

第一阶段：“全员参与的设备保全”，特点是以设备为中心，以追求设备综合效率极限化目标；

第二阶段：“全员参与的生产保全活动”， 特点是以生产系统为中心，以追求生产系统综合效率极限化目标；

第三阶段：“综合性生产经营改善活动”， 特点是以企业的所有业务为对象，挑战“0故障”“0不良"“0浪费”“0伤害”的极限目标，营建“绿色工厂” 。

当前企业推行TPM管理模式是以初期开展全员参与的生产保全活动，随着活动的不断深入和人的意识能力的提升，TPM管理将变成综合性生产经营改善活动，TPM管理就成为企业革新改善的文化，持续地强化企业体质，增强企业竞争力。

开展TPM活动的意义

一个企业可以有能力出众的工程师，可以有技术的维修师傅，但是“一根筷子易折，一把筷子不易折”这是千古不变的道理，开展TPM（全员生产维修）活动可使企业获得良好的经济效益，可使企业充分发挥设备的生产潜力，可使企业树立起良好的社会形象，并增加企业在市场中的竞争力，保证企业可持续发展。

TPM的特点

TPM有三个特点，即高效率、全系统和全员参加。

1） 高效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。

2） 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即事后维修、预防维修、改善维修、维修预防、生产维修等都要包含。

3） 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组（班组）活动。

现阶段，国内的很多企业，特别是一些小型的私营企业的管理模式，恰恰与TPM的这三个特点背道而驰。它既没有设备寿命周期费用评价也不会去考虑设备综合效率；生产维修的方法基本上是出了故障再修，不坏不修的事后维修法；设备使用维修也没有合理的统一协调，设备使用人员只顾加工生产，维修人员只管维修设备，操作者也没有良好的班组教育。这一系列的问题，成设备频坏、产品“量”“质”上不去的恶性循环，随着时间的积累，发生设备事故的可能性也在提高，这是企业都不愿看到的。

TPM的五大支柱

1）设备综合效率。

2） 设备终生全系统的预防维修。

3） 所有部门都参加。

4） 从高层管理层到工人全体参加。

5） 实行动机管理，即通过小组活动推进生产维修。

TPM要达到的三个目标

1） 提高设备的综合效率。

2） 建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。

3） 树立全新的企业形象。

如何实现TPM的目标

如何做到TPM的目标，要抓住“人”、“机”、“法”、“环”这四个要素。

（一）“人”分为两部分：

1、提高工作技能：不管是操作工、机修工、设备管理员还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

这两点缺一不可。这里的“人”好比是一台电脑，工作技能是硬件，精神面貌是软件，再好的电脑硬件如果不升级，也会被淘汰的，就像我们的技能总有满足不了的时候；而软件需要装上一个能时常更新的杀毒软件，时刻防止病毒的入侵，就像我们要时刻保持清醒的头脑一样。

（二）“机”就是我们TPM的对象，即设备。

设备负荷运行中出现的不少问题往往在设备设计、研造、制造、安装、试运行阶段就已隐藏了。因此，对于像公司这些非设备制造类企业来说，只需要在设备选型、安装、调试及试运行阶段，尽可能的找出这些隐藏的问题，保证设备不输在起跑线上。

（三）“法”是四个因素中关键，也是难的一个要素。

主要是制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。像公司这种公司体制比较健全的企业，都可进行如下四方面的工作：

1、制定提高设备综合效率的措施：成立各专业项目小组，小组成员包括管理者、技术员、操作员及维修人员等。项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。

2、建立自主维修程序：首先要克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工树立起“操作工能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。

首先，设备初始清洁，如清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝。

其次，制定对策，比如如何防止灰尘、油垢污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难等。

第三，逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准。

第四，按照检查手册（或使用说明书）检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目。

第五，建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。

第六，制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，运行数据记录标准，工具、部件保养标准等等。最后，达到操作工自动、自主维修的目的。

3、做好维修保养计划：维修保养计划指的是维修部门的日常和年度维修保养计划，这要和小组的自主维修活动结合进行，并根据小组的开展情况对维修保养计划进行研究与调整。TPM咨询|http://www.51ktpm.com/

4、进行操作和维修技能的培训，培训是一种多倍回报的投资，不但要对操作人员的操作技能进行培训，而且也要对他们进行维修技能的培训。培训要对症下药，因材施教，有层次地进行。

（四）“环”即改善操作环境。

企业通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设备的设置调整时间缩短。